iso22000:2018标准在饲料企业应用中的关注点

通过在饲料企业推行食品安全管理体系，对食品链的初级生产—一饲料生产阶段进行充分、科学的管理，可以有效地提高产品的安全性，减少安全风险，控制食源性疾患，从而达到提高饲料安全性的目的。

针对饲料主要安全隐患的存在状况并结合iso22000:2018标准，保证饲料安全的基本思路是：保证优质的原料品质，严格控制供应商准入；对原料的生物化学特性做深入的了解，采取科学有效的监控防范措施，从根本上控制饲料产品的安全；加强生产、储存、运输过程中的质量监控。本文选择以下几个方面分析新版标准在饲料行业的实际运用：

前提方案
在建立前提方案时，饲料企业首先要基于《饲料生产企业许可条件》《饲料和饲料添加剂生产许可管理办法》的要求，按照生产的产品类别制定前提方案并在整个生产系统中予以实施。
在GB/T22000-2005版标准中，前提方案指在整个食品链中为保持卫生环境所必需的基本条件和活动，以适合生产、处理和提供安全终产品和人类消费的安全食品。
在新版中，前提方案的定义更新为“在组织和整个食物链中为保持食品安全所必需的基本条件和活动”，新版将“保持卫生环境”的条件更改为“保持食品安全”，可以说扩大了前提方案的范围，前提方案的作用并不仅仅是为了“保持卫生环境”，卫生环境只是食品安全的一部分。新版中明确提出前提方案的目的是“保持食品安全”，这有助于我们更好地理解和实施前提方案。
在新版8.2.1条款中特别指出，前提方案应“有助于预防和/或减少产品、产品加工和工作环境中的污染（包括食品安全危害）”，也就是说前提方案不仅包括对卫生环境的控制，也包括对食品安全危害的控制。

对于饲料企业怎样才能选择适宜自身的前提方案，根据新版的条款总结为以下几点：
与组织的产品相适宜，包括产品的性质以及预期用途。对于反鱼动物饲料中常用的植物性原料就需要考虑其种植环境的状况。比如玉米、大豆、小麦等粮油产品，因其容易受到黄曲霉毒素的污染，在湿热地区出现的概率更高，因此企业在原料的接收、贮存、运输等过程中都要进行严格的控制，对于供应商要建立批准和保证过程，同时还要防止因运输和储存不当导致原料受到污染。对于矿物质饲料原料，如石粉、磷酸氢钙等，需要关注产地是否遭受过污染，是否存在重金属超标的情况，如果原料本身重金属超标，在后续的过程中是无法控制的。另外，在企业的接受准则或规范中，还要关注与预期用途有关的饲料安全要求，如动物源性饲料禁止添加到反鱼动物的饲料中。

与组织的内部环境相适宜，如组织的规模和类型、组织在食品安全方面的需求、组织设备设施状况、组织内部人力资源情况等。
与组织的外部环境相适宜，如组织在食品链中的位置、法律法规要求等。在新版标准中明确提出可以结合iso/T22002系列技术规范进行前提方案的设计。饲料生产位于食品链的上游，因此必须考虑单一饲料、饲料添加剂生产企业与初级食品生产企业对其活动的影响。
另外，还需要特别关注法律法规中对于基本条件和活动的一些要求，如《饲料生产企业许可条件》中明确规定存放维生素、微生物添加剂和酶制剂等热敏物质的贮存间密闭性能良好并配备空调；药物饲料添加剂应当有独立的贮存间；具有立简仓的生产企业，立筒仓应当配备通风系统和温度监测装置等。

原料、辅料和与产品接触材料的特性

在新版标准8.5.1.2条款“原料、辅料和与产品接触材料的特性”中特别增加了“来源”
的要求。当原料、辅料和与产品接触材料可能会影响食品安全危害的发生和危害水平的评价结果时，就必须考虑其“来源”（例如动物源、矿物源或蔬菜源等）。在后续进行危害分析时，对于植物源性的原料应考虑其种植环境、动物源性的原料应考虑是否来自疫区、矿物质原料应考虑其产地等情况。

控制措施的分类和选择

在新版标准中，将HACCP计划和操作性前提方案（OPRP）都定义为危害控制计划，并且对关键控制点（CCP）和操作性前提方案（O-PRP）进行了详细的说明。在8.5.2.4.1条款中明确组织应将选择的得到识别的控制措施分类为关键控制点（CCP）或操作性前提方案（O-PRP），分类方法的表述也发生了较大的变化。
分类时应当采用系统的方法进行，应当对每种控制措施都进行“失效可能性”和“失效结果严重性”的评估。
作为控制显著危害的措施，如果其失效的可能性比较大、工艺的可靠性比较差，那么这样的措施作为CCP点是没有意义的。
假如该措施失效造成的后果很严重，那么风险就越高，即对已识别的显著食品安全危害的影响就越大，那么作为CCP点的可能性就大，反之，作为OPRP的可能性就大。

该控制措施的位置也很重要，一般来说，次序越在后面的措施相对越重要。比如在反刍动物饲料生产过程中会在不同位置安装永磁筒以便消除杂物，最后一处往往是最重要的。

如果该控制措施的控制没有针对性，不是针对具体的食品安全危害，那么作为CCP的可能性就不大。因为对于CCP来说，它要控制的食品安全危害是特定的，并且通过其控制能够达到预期想要的结果。

作为CCP，它是一个单项的措施，也就是影响因素较少。如果是一个控制措施组合，要其所有措施组合在一起产生协同效应，才能达到预期想要的结果，那么作为OPRP就适合了。

关键限值和行动准则
在iso22000:2018标准8.5.4条款“危害控制计划（HACCP/OPRP计划）中，对于确定关键限值和行动准则的方法及监视系统的要求进行了详细的规定。新版对这一部分内容进行了较多的修订，修订后的标准逻辑性和可操作性更强。

在新版标准8.5.4.2条款中，明确了对关键限值和行动准则的要求。关键限值只能是“可测量的”。行动准则可以是“可测量或可观察”的，除了通过测量具体的数值来监测，还可以通过观察如设备、设施的状态等来确定OPRP是否得到满足。

在新版标准8.5.4.3条款中，要求对于每一个CCP点和OPRP一定要建立监视系统，以便及时发现关键限值和/或行动准则的失效。监视系统应当能够提供与现在过程有关的实时信息，并且能够在适当的时间范围内提供信息，以便及时防止偏离的发生。这也就是为什么耗时较长的微生物检验方法不作为监视方法的原因，很显然物理和化学的测量方法相对操作迅速。

但是当确认和验证这些方法时，可以使用微生物检验方法。再比如对于药物添加剂添加量的控制，通常不会将化学检测作为监视方法，而是采用对配料、投料过程进行监控的方式，即可实现用药合理性的实时监测。

另外，当监视OPRP是基于观察的主观数据（如视觉检验）时，该方法应有指导书或规范的支持。比如对于使用量较大的反自动物饲料原料如玉米、DDGS、棉粕等，感官检验非常重要。这种“感官检验”的行为本身应当被定期检查，以保证感官检验的结果符合要求，最终能够确保通过感官检验的原料都是符合企业要求的。

通过以上的分析，我们对危害控制计划中OPRP和CCP的分类有了基本的认识。当然，处于食品链的各个组织都有其行业各自的特点，在分类时，除了上述的基本原则外，还要根据各自的实际情况、法律法规、客户的需求、生产工艺技术，特别是企业在食品安全方面的专业知识和经验等。对于OPRP和CCP我们可以简单总结以下区别和联系（详见下表）。

可追溯性系统
可追溯性系统的建立是食品安全管理体系持续改进、潜在不安全产品处理、及时撤回不安全产品的前提条件。饲料企业建立的可追溯系统应当能够从原料追溯到最终顾客，可追溯性系统应当能够唯一地识别原辅料采购、中间产品的批次以及终产品初次分销的途径。
在到货验收环节应能够识别原料、辅料、包装材料的直接供应方、生产批次、生产日期等信息；在生产环节应能够识别原辅料的来源、原料的品质报告、配比信息、设备运行数据、关键工序的操作人员、生产线号、生产班组等；在交付环节应能够识别客户信息、产品批次、生产日期等，从而实现由产品最终消费者追溯到生产过程，再由生产过程追溯到原料来源的系统性追溯过程。

iso22000:2018标准8.3条款中新增加了对可追溯性系统的验证要求，要求企业应通过适当的方式（如召回演练、物料平衡验证等）验证可追溯性系统的有效性，无法实现有效追溯的系统就不可能找到问题的原因，甚至无法找到所有有问题的产品。
饲料企业建立的可追溯性系统必须能够切实发挥作用、能够及时和完全地撤回不安全的产品，尽可能降低和消除不安全产品的伤害。
在8.3条款中还增加了对文件化信息保存期限的要求，规定应至少包括产品的保质期，这也是为了确保可追溯性系统的有效性。

结语
饲料的生产加工过程，将对动物和人类的健康产生深远的影响，其危害性不可忽视。在饲料企业导入iso22000食品安全管理体系，在原料选择、过程控制、运输、追溯等方面制定详细的可行性计划从而确保有效实施，才能从源头有效遏制或降低食品安全危害发生的可能。


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