如何进行途程计划设计?

    通常来说，途程计划的设计需要经过如下的程序：
    1．决定生产的程序。对于装配性的产品，可由产品装配图或操作程序而设定其生产的程序。对于加工性的产品，则需由有经验的制程技术人员，依产品使用的原材料形状，依加工的步骤与方法，例如车削、铣槽、搪孔、磨光等方法，逐一地列出由原材料变成最终产品的步骤，而形成该产品的生产程序。由于每一位技术人员有其不同的经验，故同一产品的生产程序可能依不同操作人员而有所不同，此时公司须依最佳的程序或最经济的程序而决定一标准的生产程序。由于电脑及自动化的发展，许多计算机辅助制程规划(computer aided process planning，简称CAPP)系统已被开发，用来协助人们设定途程计划。
    2．决定每一制程所用的机器及工具。若每一产品均选择使用某一最佳能力的机器，则该机器很可能形成瓶颈机器，而其他机器则会有闲置现象。故应考虑机器的产能、加工能力与负荷以决定所使用的机器。选择机器时，除考虑经济性及最低成本之外，应同时考虑各机器负荷平衡，使生产时能有最佳的效率。
    3．决定所需材料形态及数量。材料的材质于设计阶段应已指定，但材料的尺寸及型式(如圆柱形或方块)则须配合加工方式及机器设备来决定。另外，所需材料数量则由产品所展开的物料清单(BiⅡOf Material，BOM)决定。
    4．决定操作人力及时间。由标准操作方法、机器的能力(如每分钟的转速)、再配合工作研究与时间研究，可决定每一项作业所需的人员数目及作业时间，而决定的人数及作业时间形成加工此产品的标准作业的内容。另外由作业的困难度或需求的技术程度可选择所需的操作人员。
    5．决定检验点。即决定生产程序中何时于何作业做何种的检验项目，以确保所生产的产品符合规格要求。
    经由以上的设计程序，可制作出途程单(route sheet)及作业单（opera-tion sheet)。途程单中有说明操作的顺序、使用的机器、工具夹具等规范，而作业单中则有更详细内容的说明。包括：使用的机器、工具夹具、操作人员应具有的技术能力、标准工时、加工部位与尺寸、加工细节与操作顺序等。


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