机槭伤害安全对策措施

机槭伤害安全对策措施

1.设计与制造安全对策措施
1）选用适当的设计
（1）采用本质安全技术。①避免锐边尖角和凸出部分。②保持安全距离。③限制有关因素的物理量例如：将操纵力限制到最低值使操作件不会因破坏而产生机械危险；限制运动件的质量或速度，以减小运动件的动能；限制噪声和振动等。④使用本质安全工艺过程和动力源，对预定在爆炸环境中使用的机器，应采用全气动或全液压控制系统和操纵机构，或“本质安全”电气装置，也可采用电压低于“功能特低电压”的电源，以及在机器的液压装置中使用阻燃和无毒液体。

（2）限制机械应力。使零件的机械应力不超过许用值，保证安全系数，以防止由于零件应力过大而被破坏或失效避免故障或事故的发生；同时，通过控制连接、受力和运动状态来限制应力。
（3）材料和物质的安全性。用以制造机器的材料燃料和加工材料在使用期间不得危及面临人员的安全或健康
（4）履行安全人机工程学原则。在机械设计中，通过合理分配人机功能、适应人体特性人机界面设计、作业空间的布置等方面履行安全人机工程学原则提高机器的操作性能和可靠性，使操作者的体力消耗和心理压力尽量降到最低，从而减小操作差错

（5）设计控制系统的安全原则。机械在使用过程中，典型的危险工况有：意外启动；速度变化失控；运动不能停止；运动机器零件或工件飞出；安全装置的功能受阻等。控制系统的设计应考虑各种作业的操作模式或采用故障显示装置，使操作者可以安全进行干预的措施，并遵循以下原则和方法：
①机构启动及变速的实现方式。机构的启动或加速运动应通过施加或增大电压或流体压力去实现，若釆用二进制逻辑元件，应通过由“0”状态到“1”状态去实现；相反，停机或降速应通过去除或降低电压或流体压力去实现，若采用二进制逻辑元件，应通过“1”状态到“0”状态去实现。②重新启动的原则。动力中断后重新接通时，如果机器自发启动会产生危险，应采取措施，使动力重新接通时机器不会自行启动，只有再次操作启动装置机器才能运转。③零部件的可靠性。这应作为安全功能完备性的基础，使用的零部件应能承受在预定使用条件下的各种干扰和应力，不会因失效而使机器产生危险的误动作。④定向失效模式。这是指部件或系统主要失效模式是预先已知的，而且只要失效总是这些部件或系统，就可以事先针对其失效模式采取相应的预防措施。⑤关键件的加倍（或冗余）。控制系统的关键零部件可以通过备份的方法，即当一个零部件万一失效，用备份件接替以实现预定功能。当与自动监控相结合时，自动监控应采用不同的设计工艺，以避免共因失效。⑥自动监控。自动监控的功能是保证当部件或元件执行其功能的能力减弱或加工条件变化而产生危险时，以下安全措施开始起作用停止危险过程防止故障停机后自行再启动触发报警器。⑦可重编程序控制系统中安全功能的保护。在关键的安全控制系统中，应注意采取可靠措施防止储存程序被有意或无意改变可能的话，应采用故障检验系统来检查由于改变程序而引起的差错。⑧有关手动控制的原则。手动操纵器应根据有关人类工效学原则进行设计和配置；停机操纵器应位于对应的每个启动操纵器附近；除了某些必须位于危险区的操纵器外，一般操纵器都应配置于危险区外；如果同危险元件可由几个操纵器控制，则应通过操纵器线路的设计，使其在给定时间内，只有一个操纵器有效，但这一原则不能用于双手操纵装置；在有风险的地方操纵器的设计或防护应做到不是有意识的操作不会动作；如果机械允许使用几种操作模式以代表不同的安全水平，则这些操作模式应装备能锁定在每个位置的模式选择器。⑨特定操作的控制模式。对于必须移开或拆除防护装置或使安全装置功能受到抑制才能进行的操作，为保证操作者的安全，必须使自动控制模式无效，采用操作者伸手可达的手动控制模式，或在加强安全条件下才允许危险元件运转并尽可能限制接近危险区。

2）机械化和自动化技术
机械化和自动化技术可以使人的操作岗位远离危险或有害现场，从而减少工伤事故
①操作自动化。在比较危险的岗位或被迫以机器特定的节奏连续参与的生产过程，使用机器人或机械手代替人的操作，使得工作条件不断改善。②装卸搬运机械化。装卸机械化可通过工件的送进滑道、手动分度工作台等措施实现；搬运的自动化可通过采用工业机器人、机械手、自动送料装置等实现。应注意防止由于装置与机器零件或被加工物料之间阻挡而产生的危险，以及检修故障时产生的危险。③调整、维修的安全。在设计机器时，应尽量考虑将些易损而需经常更换的零部件设计得便于拆装和更换；提供安全接近或站立措施；锁定切断的动力；机器的调试、润滑、一般维修等操作点配置在危险区外，这样可减少操作者进入危险区，从而减小操作者面临危险的概率。

2.安全防护安全对策措施
安全防护是通过采用安全装置、防护装置或其他手段，对一些机械危险进行预防的安全技术措施，其目的是防止机器在运行时产生各种对人员的接触伤害。安全防护的重点是机械的传动部分、操作区、高处作业区、机械的其他运动部分、移动机械的移动区域，以及某些机器由于特殊危险形式需要釆取的特殊防护等。釆用何种手段防护，应根据对具体机器进行风险评价的结果来决定。

1）安全防护装置的一般要求
安全防护装置必须满足与其保护功能相适应的安全技术要求，其基本安全要求如下：
①结构的形式和布局设计合理，具有切实的保护功能，以确保人体不受到伤害。②结构要坚固耐用，不易损坏；安装可行，不易拆卸。③装置表面应光滑、无尖棱利角，不增加任何附加危险，不应成为新的危险源。④装置不容易被绕过或避开，不应出现漏保护区。⑤满足安全距离的要求，使人体各部位，特别是手或脚无法接触危险。⑥不影响正常操作，不得与机械的任何可动零部件接触；对人的视线障碍最小。⑦便于检査和修理

2）防护装置的设置原则
①以操作人员所站立的平面为基准，凡高度在2m以内的各种运动零部件应设防护。
②以操作人员所站立的平面为基准，凡高度在2m以上，有物料传输装置、皮带传动装置以及在机械施工处的下方，应设置防护。③凡在坠落高度基准面2m以上的作业位置，应设置防护。④为避免挤压伤害，直线运动部件之间或直线运动部件与静止部件之间的间距应符合安全距离的要求。⑤运动部件有行程距离要求的，应设置可靠的限位装置，防止因超行程运动而造成伤害。⑥对可能因超负荷发生部件损坏而造成伤害的，应设置负荷限制装置。⑦有惯性冲撞运动部件必须采取可靠的缓冲装置防止因惯性而造成伤害事故。⑧运动中可能松脱的零部件必须采取有效措施加以紧固，防止由于启动、制动、冲击、振动而引起松动。⑨每台机械都应设置紧急停机装置，使已有的或即将发生的危险得以避开。紧急停机装置的标识必须清晰、易识别，并可迅速接近其装置，使危险过程立即停止并不产生附加风险。

3）防护装置的选择
①机械正常运行期间操作者不需要进入危险区的场合。操作者不需要进入危险区的场合，应优先考虑选用固定式防护装置包括进料、取料装置辅助工作台，适当高度的栅栏及通防护装置等。②机械正常运转时需要进入危险区的场合。当操作者需要进入危险区的次数较多，经常开启固定防护装置会带来不便时，可考虑釆用连锁装置、自动停机装置、可调防护装置、自动关闭防护装置、双手操纵装置、可控防护装置等。③对非运行状态等其他作业期间需进入危险区的场合。对于机器的设定、示教、过程转换、查找故障、清理或维修等作业，防护装置必须移开或拆除，或安全装置功能受到抑制，可采用手动控制模式、止-动操纵装置或双手操纵装置、点动有限运动操纵装置等。④有些情况下，可能需要几个安全防护装置联合使用。

3.安全信息的使用安全对策措施
使用信息由文字标记信号、符号或图表组成，以单独或联合使用的形式向使用者传递信息，用以指导使用者安全、合理、正确地使用机器。
1）使用信息的一般要求
①明确机器的预定用途。使用信息应具备保证安全和正确使用机器所需的各项说明。
②规定和说明机器的合理使用方法。使用信息中应要求使用者按规定方法合理地使用机器明安全使用的程序和操作模式。对不按要求而采用其他方式操作机器的潜在风险，应提出适当的警告。③通知和警告遗留风险。遗留风险是指通过设计和采用安全防护技术都无效或不完全有效的那些风险。通过使用信息，将其通知和警告使用者，以便在使用阶段采用补救安全措施。④使用信息应贯穿机械使用的全过程。该过程包括运输、交付试验运转、使用，如果需要的话还应包括解除指令、拆卸和报废处理在内的所有过程。这些使用信息在各阶段可以分开使用，也可以联合使用。⑤使用信息不可用于弥补设计缺陷，不能代替应该由设计来解决的安全问题。使用信息只起提醒和警告的作用，不能在实质意义上避免风险。

2）安全信息的使用根据
①风险的大小和危险的性质。根据风险大小可依次采用安全色、安全标志、警告信号，直到警报器。②需要信息的时间。提示操作要求的信息应采用简洁的形式长期固定在所需的机器部位附近；显示状态的信息应与机器运行同步出现；警告超载的信息应在接近额定值时提前发出；危险紧急状态的信息应及时，持续的时间应与危险存在的时间一致，信号的消失应随危险状态而定。③机器结构和操作的复杂程度。对于简单机器，一般只需提供有关标志和使用操作说明书；对于结构复杂的机器特别是有一些危险性的大型设备，除了各种安全标志和使用说明书外，还应配备有关负载安全的图表、运行状态信号，必要时应提供报警装置等。④视觉颜色与信息内容。红色表示禁止和停止，危险警报和要求立即处理的情况；红色闪光警告操作者状况紧急，应迅速采取行动；黄色提示注意和警告；绿色表示正常工作状态；蓝色表示需要执行的指令或必须遵守的规定

3）使用信息的配置位置和形式
①在机身上，可配置各种标志、信号、文字警告等。②随机文件，如可配置操作手册、说明书等。③其他方式，可根据需要，以适当的信息形式配置。对重要信息，应采用标准化用语。



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